随着国内石油化工工业的发展，大型储罐的用量逐日增加，并向大型化方向发展。液压顶升设备为了适应新的发展趋势，进一步发展大型储罐施工技术，我们 于1992年初进行了液压提升设备的研制工作。1993年9月用于北京东方化工厂多台1万m³储罐的安装工程中，取得了比较理想的效果。该项目于同年12月由中建总公司组织通过鉴定。并认定大型储罐安装液压提升装置及倒装工艺具有水平，建议尽快在国内推广应用。
1、基本构造及工作原理
液压提升BY-200型液压提升机主要由液压提升器、提升架、提升杆组成。使用时，将适当数量的液压提升机均布于储罐罐壁内圆周处，用高压油管将液压泵站油路与各提升器油罐相连，形成液压回路。操作液压泵站上的电磁按钮开关，可集中控制液压提升器油缸的升降动作。通过提升器油缸的往复运动，利用具有单向卡紧性能的上、下卡头的交替工作带动提升杆、活动托架沿导轨上升。活动托架设有插板，插板托住临时固定在罐壁上的涨圈带动罐体上升，实现步进式液压提升。当需要将提升杆、活动托架、涨圈等放下时，可将倒链挂在提升架上部，倒链挂勾与活动托架相连，用扳手将提升器上、下卡头上的松卡装置旋至松卡位置，放松倒链，提升杆、活动托架、涨圈即可放至原位，准备再次提升。
2、结构特点
2.1BY一200型液压提升装置的关键部件TQD型分离式提升器采用分离式结构及球面卡块技术，解决了传统的液压提升器提升性能易受工作条件影响的弊病，使用性能有突破性提高，具有的特点。
2.2由于采用液压控制，提升机具有微降功能，可准确地控制提升高度，调整焊缝间隙。用于储罐倒装施工可提高焊接质量和成型质量，提高焊接速度、节省焊接材料。
2.3提升导向机构采用导轨式，具有良好的导向性能、导轨滑块采用材料、摩擦系数小，无须用润滑油，。
2.4提升机采用步进式提升方法，设备的体积小，重量轻，成本低。
3、FQD分离式液压提升器的研制液压提升器是 BY一200型液压提升机的主要部件之一。其使用性能的优劣对提升工艺起关键作用。我们 根据液压提升工艺的要求，分析了已有技术的优缺点，研制了FQD型分离式液压提升器。
FQD型分离式提升器由上、下卡紧机构、松卡机构、液压油缸组成。该提升器打破了传统的结构方式，具有良好的使用性能。
(1)卡紧装置：该提升器卡紧装置为楔块式，由圆锥形卡环，多块锥形卡片，压紧弹簧等组成。当选择适当的楔角时，卡紧装置可产生大于轴向力数倍的夹紧力，而且夹紧力与轴向力成正比，因此工作性能，该装置还具有单向卡紧性能，能够满足步进式提升的要求。
(2)松卡装置：提升器的松卡装置是 以螺母为主动旋转件的螺旋机构组成，松卡时用扳手旋转多线螺母，推动三个均布的传力螺栓及松卡环沿导向环上的三个导向槽滑动，当松卡环作用于卡块后，卡块失去卡紧力。当反向转动多线螺母时，传力螺栓及松卡环在回位弹簧作用下回位，卡紧机构恢复工作状态。
(3)液压油缸：在设计中我们 选择了双作用双活塞杆等速式小行程油缸，双活塞杆式油缸因活塞两端均有活塞杆，导向性能好，具有良好的稳定性。与差动式油缸相比结构也较简单。
如果按单层罐壁高尺寸1.8m选择油缸行程，或采用多级油缸方案存在以下几个问题：油缸加工难度大，造价高；行程过大，一旦提升时出现不同步现象、罐体容易产生过大的倾斜；油缸容积过大，用油量也相应增加，油缸行程也不宜过小，行程过小将增加提升器的往复次数，增加提升累计尺寸误差，同时增加电磁阀的换向次数，加大机械磨损。
我们 将行程定为10cm、按1.8m层高计算，10cm行程的液压提升只需换向20余次即可提升到位，该行程可地控制同步误差。以1万m³储罐为例，考虑不同步误差为大值(即一端提升行程达10cm，而对称位置行程为零时)罐体的倾斜度也只有0.2°，按10cm行程设计的提升器外形尺寸、重量等方面也都能满足设计要求。
