目前矿井提升机主要有电控和液压两种形式。液压提升机利用液压马达直接或通过减速箱来拖动卷筒而实现容器的升降，具有性能优越、功率质量比大等特点，在煤矿中有广泛的应用，是高瓦斯矿井提升物料、设备和人员的主要设备。近年来，液压提升机面临与电控提升机的竞争，其主要原因是目前的液压提升机自动化水平低，操控性差，以及其液压系统常有的渗漏、故障多、噪声大等问题。以电液伺服控制为代表的现代控制方式将显著提升液压提升机的综合性能，增强其市场竞争力，是液压提升机发展的方向。在现有液压提升机的液压驱动系统的结构与特点，通过对泵控马达电液伺服调速系统的实验与分析，针对传统液压提升机的自动化改造，提出了两种可行的电液控制方案。
现有电液控制系统的结构与特点
液压提升机采用变量泵控定量马达容积式调速，即司机操作减压式先导阀向比例油缸输入压力逐渐变化的油液，以控制伺服阀阀芯行程，伺服阀又通过差动油缸控制变量泵的斜盘倾角大小，从而改变系统液流的大小和方向，控制液压马达的转速和旋转方向，实现罐笼的升降。简言之，司机操作手柄控制系统流量，实现对负载的升降和运行速度的控制，属于手动开环的控制，其存在以下问题。
开环控制，转速可控性差，位置精度低，严重影响提升效率；②驱动与制动存在协同性问题，易出现“上坡起动负载瞬时下滑”，停车时压力冲击，危及 运行；③依靠人工操作和监控，自动化水平低，性差。
换向阀控制盘闸的启闭，实现提升机的制动。泵控驱动与阀控制动的协同工作过程如下：为防止启动时负载下滑，盘闸开启，随指令信号增大，马达力矩建立起来后，盘闸才开启，提升机得以运转；当处于低速爬行阶段，重物接近终点时，给变量泵零信号，同时盘闸制动，既避免了制动时的压力冲击，又实现准确停车。驱动、控制和加载系统，其通过双滑轮组提升1t重物，行程3m，设有上过卷、上停车、下停车、下过放3584个接近开关，当重物低速爬行时，利用上、下停车接近开关，实现停车位置控制，以位移累积误差。
变量泵选用德国力士乐A4V电液比例排量调节泵，能在工作压力下，通过伺服比例阀以闭环方式控制变量活塞位移，从而改变斜盘的倾角，实现泵要液压提升机的综合操控性能，改变现有的手动开环控制模式，进而采取自动闭环控制，而合理的电液伺服控制方案是实现自动闭环控制的 要问题。
