(一)、移动式液压顶升系统的工作原理
液压泵站的电动机通过液压油泵为整个液压顶升系统提供动力。当手柄位于升降位置时，液压控制阀控制液压顶升单元的双作用油缸的伸缩，从而带动起重梁及重物一同升降；当手柄位于行走位置时，液压控制阀控制位于液压顶升单元底座内的液压马达的转向，液压马达通过链条驱动底座上的车轮，从而实现液压顶升系统在导轨上来回行走。
液压顶升系统是液压知识与起重知识相结合的产物，从而使、方便的移动、定位和操控重型负载及庞大物体成为可能。以L1100液压顶升系统为例，整个系统由35个顶升单元、590个液压泵站、导轨、横梁、吊钩和无线控制器组成，其较大提升高度为12米，较大起重能力为1100吨。
起重能力：
一：每个单元起重能力为267吨，整个系统（35个顶升单元）起重能力为：267*4=1068吨（在7.3米高）
二级：每个单元起重能力为172吨，整个系统（35个顶升单元）起重能力为：172*4=688吨（在10米高）
第：每个单元起重能力为96吨，整个系统（35个顶升单元）起重能力为：96*4=384吨（在12米高）
操作速度：
起重速度：上升/下降0～10米/小时，连续可调
行走速度：水平行走0～30米/小时，连续可调
一般1台液压泵站控制590个液压顶升单元（也有部分产品1台液压泵站控制35个液压顶升单元），2台液压泵站从油路上是各自单独的，控制上可同时并有相对关系的控制，使其两侧的4支液压顶升单元同步升降。液压系统中对两侧液压顶升单元的液压缸分别由590个比例换向阀单独进行控制，可分别或同时控制两侧液压缸伸缩，使每侧2支液压缸靠刚性同步控制，两侧液压缸由液压比例流量控制两侧支腿伸缩同步。为了顶升，在液压缸无杆腔出油口设置液控单向阀，使液压缸在顶升重物时保压。在每侧无杆腔总油路中设置平衡阀，使无杆腔回油时保持有背压的作用。液压系统采用比例流量阀控制，是在2支液压缸中有1支配有位移传感器，检测两侧支腿的位移信号，通过流量—位移—电反馈的控制方式，经比例流量阀开启信号，形成8176个闭环控制功能，使两侧液压缸活塞杆进出给定的位移量，两侧支腿伸缩同步，控制准确敏捷。
(二)、大型建筑物顶升评议装备特点
综观大型建筑物顶升、平移装备在现代工程中的应用，装备应具备如下特点：
(1)能够提供足够的承载能力，均采用液压系统。液压系统具有功率密度易于实现直线运动和获得大推力、大力矩、可实现无级变速、速度刚性大、防止过载容易等突出优点，同时随着各种标准的不断制订和完善及各类元件的标准化、系列化和通用化，使得液压提升装置广泛应用。
尤其是电液控制技术的出现，电液技术的融合，使控制精度不断提高，元件体积的不断减小，进一步推动了液压系统的应用发展。
(2)既具有协调多点运动关系的整体控制能力，又能采用各种的控制算法分别对各点处的执行机构进行控制，并能自行解决在工程实际中遇到的各种不确定因素，避免对建筑物造成损害，达到施工要求的智能型自动控制设备。采用分布式控制系统是一种必然的选择。
基于分布式控制液压系统的建筑物顶升、平移工程装备具有如下几方面的要求：
(1)分散布置
建筑物一般体积庞大，要对其进行顶升，工程装备执行机构满足分散布置的特点，使大型液压缸能够分散布置在建筑物下任意指定的顶升点。
(2)集中操作
分散布置在大范围内的液压缸执行机构，不能要求操作人员去现场对每个液压缸进行直接控制，那样将需要大量的人员，且需考虑问题。操作人员应能在控制室内对液压缸进行操作，且能检测现场各液压缸的工作参数。
(3)同步升降
由于建筑物质量分布不均，分散布置在建筑物下的顶升液压缸受力也不相同，液压顶升设备应能各顶升液压缸出力不均的情况下同步升降，避免在升降过程中建筑物因变形过大出现开裂现象。
(4)实时监控
由于操作人员要在控制室内对各液压缸进行操作，因此，在控制室内，操作人员不仅能够实时监控各液压缸的压力、位移大小，而且还能够检测压力、位移的变化趋势、历史纪录等；对于泵站各阀件的工作状态也能够实时监控，便于故障的排除。
(5)智能管理
建筑物顶升、平移工程装备通用性强，能够在不改变硬件系统的基础上满足液压缸的任意分组布置，分组同步，以及液压缸和位移传感器的任意关联；同时，该系统既能满足液压缸的同步动作，也能满足液压缸的单独动作；操作人员在控制室只需与电脑进行简单的人机交互便可完成所有操作。
